Une usine toute verte pour Soprema

8 avril 2015
Par Marie Gagnon
Une usine toute verte pour Soprema

La nouvelle usine de Soprema, à Drummondville, sera fidèle à la culture écoresponsable qui a fait la marque de l’entreprise.

Non seulement le chef de file mondial des membranes d’étanchéité pour bâtiment y fabriquera un nouvel isolant ultraperformant, mais il entend de plus briguer la certification LEED Or pour ce nouvel établissement dont la construction a nécessité un investissement de 43 millions $ et qui sera mis en service au début de l’été.

 

« Le propriétaire jugeait intéressant de concevoir l’usine selon les standards de LEED, car cette certification est en lien direct avec la mission de l’entreprise, commente Alexandre Delorme, ingénieur en mécanique chez Soprema et chargé de projet dans le dossier. Il voulait aussi un bâtiment au design attrayant, mais qui se distingue du siège social, qui est situé tout près. Et, bien sûr, le tout à coût raisonnable. »

 

Un défi multiple que les concepteurs d’ABCP et de Dominique Blais, architectes en consortium, ont su relever avec brio. Située au carrefour des autoroutes 20 et 55, l’usine de 250 000 pieds carrés se démarque d’abord par un design soulignant sa vocation industrielle. Le bâtiment à charpente d’acier est en effet doté d’une immense vitrine qui met en vedette le procédé de fabrication, dont les quatre grandes cuves qui serviront à la fabrication du polyisocyanurate, le produit phare de la nouvelle usine.

 

L’usine est par ailleurs revêtue de lattes de béton armé de fibre de verre de couleur gris charbon, un produit imitant le bois mais à l’allure résolument industrielle. « Ce produit a été choisi pour sa durabilité, mais aussi pour répondre aux prescriptions de la Ville, qui exige de la maçonnerie sur les façades qui bordent l’autoroute, précise Alexandre Delorme. Pour des raisons esthétiques, certains équipements, dont un grand silo bleu, seront toutefois masqués au moyen d’un mur solaire. »

 

Ce capteur thermique de 4 000 pieds carrés s’inscrit dans la stratégie éconergétique mise de l’avant par les concepteurs. Il sera raccordé à un récupérateur de chaleur de type RTO, un système d’oxydation thermique à haute température servant à éliminer les composés organiques volatils (COV) émis par le procédé de fabrication. Cet équipement à vitesse variable – entre 30 000 et 50 000 pieds cubes par minute ou CFM – permettra de chauffer à peu de frais les espaces intérieurs.

 

Les concepteurs ont également misé sur des panneaux sandwichs isolants pour l’enveloppe ainsi que sur une membrane élastomère blanche en toiture. Cette dernière a été isolée au moyen de deux panneaux de polyisocyanurate prélaminés d’une épaisseur respective de 3 et 4 pouces. De plus, comme le pontage métallique ne présente aucune pente, les panneaux ont été doublés d’un isolant mince de forme trapézoïdale pour favoriser l’écoulement de l’eau vers le drain.

 

« Un seul panneau de 3 pouces offre un facteur d’isolation de R6 au pouce, précise l’ingénieur. Avec cette combinaison, on atteint facilement une résistance thermique de R45 au pouce. Juste au chapitre de l’énergie et de l’atmosphère, on est confiants d’aller chercher au moins 15 points sur les 18 qu’on entend soumettre à l’évaluation. Grâce aux autres mesures, comme l’aire de distribution de 9 000 mètres carrés recouverte de béton compacté au rouleau, on pense bien arriver à 67 points, soit un pointage suffisant pour obtenir le niveau Or. »

 

Mais pour l’heure, Alexandre Delorme a d’autres préoccupations. Il veille présentement à l’installation des derniers équipements de la ligne de production principale et des équipements connexes. Cette dernière étape, qui doit prendre fin au début d’avril, sera suivie d’une période de rodage avant le lancement de la production.

 


Cet article est paru dans l’édition du mardi 24 mars 2015 du journal Constructo. Pour un accès privilégié à l’ensemble des contenus et avant-projets publiés par Constructo, abonnez-vous !

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