Pour une productivité optimale de la machinerie

5 juillet 2017

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Pour une productivité optimale de la machinerie
Liebherr

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Bon an, mal an, l’entretien d’un parc d’équipement de construction ne vient pas sans des frais considérables et sans une gestion de temps des plus serrées quant au personnel de maintenance.

Ce n’est un secret pour personne, l’optimisation des coûts d’exploitation demeure l’une des clés de la réussite financière d’une entreprise. Lorsque les mécaniciens et les techniciens s’affairent à l’entretien et à la réparation de la machinerie lourde, cela implique non seulement qu’il faut assumer des coûts pour déployer du personnel de maintenance, mais que forcément, l’outil n’est pas utilisé sur un chantier et représente alors ni plus ni moins qu’une perte sur le plan financier. Qu’on parle de bouteur à chenilles, de niveleuse, de pelle hydraulique, de chargeuse, de camion ou de souffleuse à neige, la même règle s’applique invariablement à tous les types d’équipement.

 

À mesure que les technologies évoluent, la machinerie devient de plus en plus efficace et de moins en moins sujette à des bris et donc, à mener à de la contre-productivité ou même pire, à d’éventuels accidents de travail sur les chantiers. Pour n’importe quel gestionnaire d’une entreprise nécessitant ne serait-ce qu’un ou plusieurs véhicules lourds, il est d’une importance capitale de s’assurer du bon fonctionnement, de l’entretien et de la productivité optimale de la machinerie.

 

À cet égard, la nouvelle génération de moteurs diesel se présente à nous avec un éventail impressionnant de différences, si l’on tient compte de ce qui se faisait dans les décennies passées. Avec le resserrement récent des normes environnementales, on a progressivement cheminé vers un assainissement du procédé en y intégrant, par exemple, un système d’injection des plus sophistiqués, sans oublier l’ajout de nouveaux systèmes antipollution. Qui plus est, l’intégration graduelle de cette multitude de nouvelles technologies a permis d’amenuiser la consommation de carburant de manière substantielle, tout en réduisant considérablement la pollution qui émane de la machine. On a donc fait d’une pierre deux coups afin de respecter de manière pointilleuse les standards d’émissions (norme d’émission de gaz en phase IV / Tier 4f) établis par l’EPA (Environnemental Protection Agency). En prime, on y est parvenu sans pour autant y perdre en puissance, bien au contraire.

 

La nouvelle réduction catalytique sélective et plusieurs autres composants, tels que la buse d’injection, la pompe à air et la pompe à urée, permettent de réduire les émissions d’oxyde d’azote à hauteur de 98 %.

 

Une des prouesses techniques ayant permis de maximiser le rendement tout en réduisant à la fois la consommation et la pollution est l’arrivée de l’injection d’urée dans le système d’échappement. L’urée, qu’on appelle également fluide d’échappement diesel, est une solution chimique conçue à base d’eau et d’ammoniac qui agit activement dans la réduction catalytique sélective (RCS) en transformant les gaz d’échappement du véhicule en azote inoffensif et en vapeur d’eau. À proprement dit, il n’y a que des avantages à utiliser l’urée : le liquide translucide, composé à plus de 30 % d’eau, est non toxique, ininflammable, biodégradable et ne présente pas de danger ni pour l’environnement ni pour la santé.

 

L’utilisation de cette technologie représente un avantage indéniable pour les propriétaires de machinerie lourde. En effet, les systèmes fonctionnant à l’injection d’urée nécessitent beaucoup moins d’entretien que les autres. Autre point majeur à considérer : il faut également tenir compte du fait que l’élimination définitive des filtres à particules (DPF) s’avère très profitable sur le plan de la rentabilité. Assez coûteux à la base, le remplacement de cette pièce nécessite du temps et, par la bande, de la main-d’œuvre.

 

En somme, l’équation est plus que gagnante : on réduit les émissions d’oxyde d’azote (NOx) de manière importante, tout en diminuant les frais courants.

 

Pour le client, les avantages sont évidents : cela représente une réduction marquée sur le plan de la consommation de carburant, des besoins énergétiques plus faibles en ce qui a trait à la réfrigération, sans oublier une contre-pression des gaz d’échappement amenuisée. En prime, cela a aussi pour effet de ménager les composantes et donc, de faire en sorte que la machinerie passe beaucoup plus de temps sur un chantier à rapporter et moins de temps dans le garage...

 

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